SERVIÇOS QUE REALIZAMOS.
Desenvolvemos toda produção de modelo, moldes, copiadores, ferramentas e dispositivos em geral.
Desenvolvemos modelo padrão em Isopor, PU, Madeira e Cibatool utilizando
diversas técnicas conseguimos manter todos os detalhes que o projeto possui.
Hoje cerca de 95% dos modelos produzidos pela MSM são usinados em CNC, com isso
ganhando agilidade, qualidade e precisão.
Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o formato
da peça a ser fundida, geralmente é utilizada madeira, plásticos como o uretano,
metais como o alumínio ou o ferro fundido. Muitas vezes, se utiliza a própria
peça como modelo, porém esta passa por um processo de aumento tridimensional,
geralmente com a aplicação de diversas camadas de tinta ou resina, por exemplo
para compensar o efeito da contração da peça fundida após o seu resfriamento.
Geralmente, fabricam-se dois semimodelos correspondentes a cada uma das partes
do modelo principal que é necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo da
geometria da peça, são confeccionados moldes macho e fêmea, os semi-modelos
porém são considerados machos. Em algumas regiões a forma de fundição é chamada
de caixa de machos, nomenclatura também adotada pelas normas técnicas.
Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para ser impresso em duas formas, um
erro comum que se comete neste processo de corte, é a não observação da
espessura da lâmina de serra que cortou-o depois de acabado, por isso, é comum
confeccionar estes com sua matéria bruta (antes da formação destes) já preparada
antes da usinagem.
Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos (ou duas metades) para
imprimir as duas cavidades da forma, notamos em algumas peças depois de prontas
uma espécie de marca separando-a em duas metades, esta é a impressão dos moldes.
Para a confecção de moldes em alumínio fundido para rotomoldagem são necessárias
algumas etapas detrabalho, as quais se iniciam com um desenho, um simples
rascunho, umprotótipo ou um desenho mecânico, que servirão de base
aodesenvolvimento de um projeto em 3D. Na seqüência, confecciona-se
ummodelo-padrão,elaborando-se depois manualmente o modelo de fundição, que tem
comoprincipal característica o rigoroso controle da espessura.
A etapa seguinte consiste em fundir o molde em alumínio com ligaespecial, sendo
fundamental nesse ponto a ausência total de“porosidades” no alumínio, para
garantir excelente condutibilidadetérmica, fidelidade nas formas e durabilidade.
Como última etapa,dá-se a confecção do porta-molde, ou seja, o molde receberá
umaestrutura de tubos de aço carbono, soldados pelo processo MAG, providade
molas e grampos para fechamento rápido, “garantindo rigidez,durabilidade e
facilidade de uso do molde em alumínio”.
O grande responsável pela qualidade dos produtos moldados em vacuum-forming é o
molde, o processo de moldagem à vacuo copia fielmente a superfície do molde
utilizado. Para tiragens limitadas, podemos usar moldes de madeira, resina epoxi
e massa plástica. Já para grande produção com qualidade superior, devemos usar
moldes de alumínio, que garantem a boa reprodutibilidade dos produtos, além de
grande vida útil dos moldes. Os moldes pode ser de dois tipos diferentes:
Molde Positivo
É o molde mais usado no mercado, em vista de seu baixo custo de produção e da
possibilidade de obtenção de peças com superfícies mais rígidas. A única
desvantagem desse tipo de molde é quanto a distência que deve-se deixar entre
uma peça a ser moldada e outra, diminuindo a quantidade de peças a ser produzida
na mesma chapa ou folha, o que causa um aumento no custo de produção das peças.
Molde Negativo
Este tipo de molde é o mais usado para a produção de grandes séries de produtos,
pois permite uma economia considerável de plástico, pois aqui é desnecessário
respeitar o espaçamento de 1,5 vezes a altura entre uma peça e outra. Devemos
ressaltar que para usar um molde negativo devemos moldar o plástico de espessura
maior, pois ocorres um afinamento deste até alcançar a base da cavidade a ser
moldada. Na maioria das vezes o aumento do número de cavidade compensa o uso de
plástico mais grosso. Cabe ainda ressaltar que o custo de produção deste tipo de
molde é maior, se comparado ao molde positivo.
Quando o molde negativo tem uma profundidade muito elevada, utiliza-se um
contra-molde, para empurrar o plástico até alguns milímetro antes de chegar no
fundo do molde, o que evita que o fundo e as paredes do produto no final fiquem
muito finas. O grande problema do contra-molde é que geralemente ele causa
marcas de escoamento no plástico a ser moldado.
Dispositivos de controle dimensional, forma, posição e presença de componentes
em peças singelas ou conjuntos montados. Dispositivos especiais, tais como, de
montagem, de solda á ponto, de solda por arco elétrico, de colagem de peças
plásticas, de teste, e outros sob consulta.
Os dispositivos são projetados de acordo com as necessidades técnicas e
econômicas do cliente.
Desenvolvemos protótipos com alto padrão tecnológico em MDF, Isopor, PU e
Renshape, usinados em CNC.
Usinamos em CNC cerca de 95% dos projetos que realizamos. Usinamos Madeira,
Isopor, PU, Alumínio, Cibatool e etc.